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精密铸造麻点产生的原因与工艺流程一、精密铸造麻点产生的原因
长期以来，麻点是精密铸件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。
1、形成原因
①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物
②脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
在不脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在脱氧时，盖箱冷却则了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。
型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将界面反应的发生而形成麻点
耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势
2、防止措施
①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否）
应严格按照熔炼工艺进行操作
即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行
脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）
钢料应洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。
二、铸造件先进工艺流程
铸造件在完成生产制造的阶段中是有有相对性应的制作工艺的，生产制造的阶段中可以根据其产品的各种各样款式来做模貝，铸造件可以分为左右型腔方式，运用其刨、铣、蚀、车、火花放电等综合型加工工艺完成取得成功。
铸造件行业前景铸造件的规格型号和凹痕款式是跟其产品的板外是同样的，在应用时关键是由于腊模关键用以工业生产蜡压型板应用，因此在完成挑选时其溶点不太高且硬度测试方法不高，在应用时价钱比较划得来且品质比较轻的铝合金型材材料做南皮碳钢铸造件模貝。
铸造件在生产加工时务必对其蜡模的周边容量完成产品精修，在应用时研磨抛光后将好几个单一的蜡模粘在事前筹划好的模头顶，高耐磨铁铸造件此料管一样是用蜡模生产加工出的工业生产蜡实芯数字模型。
水玻璃蜡膜精密铸钢件会将其早就明确的模头顶的好几个蜡模涂上工业胶水后均匀涂上一层细沙，此砂颗粒物较小、很细，如此一来能确保明确毛胚表层尽量的光洁细致。
铸造件在初次砂喷取得成功并当然晾干后，在应用的阶段时会在蜡模的表层上再度上工业胶水，接着在涂上二层砂，其颗粒物规格要比此前的一层砂来的大、来的粗，涂好二层砂后一样是在明确的控温下让蜡模当然晾干。
铸造件在二次砂涂好并当然晾干后，依次推导完成第三次喷砂处理，第四次喷砂处理，第五次喷砂处理等加工工艺。接着根据其容积的规格和表层规定和净重等相对性应调节喷砂处理次数，一般情况下喷砂处理次数为3-7次。
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